Kőzetfúró berendezés kezelése: A legfontosabb készség a nyomásszabályozás

Egy forgófúróberendezés kívülről hatalmasnak tűnik, a fülkében pedig a nagyszámú kar és gomb bonyolulttá teheti a működtetést. A gyakorlatban a munkafolyamat számos összehangolt műveletet foglal magában, a gép mozgatásától és pozicionálásától kezdve a kiegészítő funkciókon át a fő fúrási műveletekig. De ahhoz, hogy valóban uralni lehessen egy forgófúróberendezés kezelését és elérni lehessen a magas termelékenységet, egy vezérlőelem fontosabb az összes többinél: a tömegnyomás kezelése.

Itt a „nyomás” nem azt jelenti, hogy egyszerűen folyamatosan lefelé kell nyomni a vezérlőkart. Azt jelenti, hogy a formáció körülményeitől függően a megfelelő erőt a megfelelő ideig kell alkalmazni, és rugalmasan kell váltani a különböző módok között: emelőerő, felfüggesztés, pontszerű lebegés, hosszú lebegés, pontszerű tömeg, rövid löketű tömeg, hosszú löketű tömeg és tömeg visszahúzással.

1) Növelje a termelékenységet

A fúróberendezés elsődleges feladata a fúrás, és a gyorsabb és jobb fúrás a nyomásszabályozástól függ. Működés közben a kezelőnek folyamatosan módosítania kell a nyomásmódot a geológiának, a gép terhelésének és a rezgési visszacsatolásnak megfelelően.

Sok kezelő azt feltételezi, hogy a nyomásszabályozás egyszerűen a kar lenyomását jelenti, de ez téves elképzelés. A jó működés lényege a rugalmasság: bizonyos helyzetekben elegendő önmagában az úszó üzemmód; más esetekben szabályozott visszahúzás szükséges. A berendezés csak a valós munkakörülményeken alapuló nyomásstratégiák váltásával biztosíthatja a maximális teljesítményt.

2) Védje a berendezés alkatrészeit

Fúrás közben a fúrófej terhelése folyamatosan változik, ahogy a szerszám átvágja a különböző rétegeket. A nyomásmód és az erő valós idejű beállításával a kezelők elkerülhetik a túlterhelést, megvédhetik a kulcsfontosságú alkatrészeket, például a Kelly-rudat és a fúrószerszámokat, és folyamatos behatolást tarthatnak fenn a gyorsabb előrehaladás érdekében.

A vakon alkalmazott állandó nyomás az ellenkezőjét eredményezi: a gép terhelése gyorsan megnő, és a rudak, valamint szerszámok károsodásának kockázata meredeken megnő, lerövidítve az élettartamot.

3) Működési kockázatok kiküszöbölése

A furat eltérésének megakadályozása
Egy eltérített fúrólyuk számos további problémát okozhat, beleértve a rúd vonszolását, a kosár beragadását és a béléscsővel kapcsolatos komplikációkat. Bizonyos geológiai körülmények között a túl agresszív vagy rossz szinten alkalmazott nyomás a fúrólyuk elsodródását okozhatja. Ezért a nyomásritmus pontos szabályozása elengedhetetlen az eltérés megelőzése érdekében.

Támogassa a feloldási műveleteket
Egy mechanikus reteszelő Kelly-rúd kioldása egy rögzített fúrókanál ellenállásán alapul. A szükséges nyomatékellenállást főként előzetes nyomáshatás hozza létre, nem pedig a kioldás pillanatában közvetlenül alkalmazott nyomás. Az előzetes felkészülés a nyomáserő és időtartam szabályozásával jobb kioldási feltételeket teremt, és csökkenti a rúd húzásának kockázatát, amelyet a nem megfelelő reteszelés okoz.

4) Kerülje a rúd leeséséből eredő sérüléseket

Súrlódó Kelly-rudak vagy szegmentált mechanikus reteszelésű Kelly-rudak használatakor reteszelt állapotban, különösen kemény formációkban, vagy ha a fúrófej megcsúszása megakadályozza a behatolást, sok kezelő a hosszú löketű folyamatos nyomást választja. Ha a kanál behatolási sebessége nem arányos a nyomólökettel, a belső rúd felfelé nyomódhat. Amikor a nyomás eléri az alsó ütközőt, vagy a gép hátrafelé halad, a felemelt rúd hirtelen leeshet, károsítva a rudat vagy a zsúfolt hengert, és rúdleesés miatti ütközési hibát okozhat.

Következtetés

A forgófúrás a tömegnyomás és a nyomaték összehangolt hatásától függ; egyiket sem szabad elhanyagolni. Nyomatékterhelés csak azután keletkezhet, hogy a fúrófejet a formációba nyomják, ezért a nyomásszabályozás a legfontosabb művelet a fő fúrási műveletek során.

A kezelők csak a nyomás nagyságának pontos szabályozásával, az alkalmazás megfelelő időzítésével, valamint a módszerek formációhoz és a munkakörülményekhez való igazításával érhetik el a legjobb teljesítményt – magas hatásfokot, erős berendezésvédelmet és biztonságos üzemeltetést.